Pruebas de fuego en HDPE (Polietileno de Alta Densidad) y Spray on
Los dos nuevos plásticos de alto rendimiento ofrecen una resistencia al rastreo extremadamente alta y un excelente comportamiento ante el fuego, combinados con opciones de procesamiento económicas. Estos dos nuevos productos combinan con éxito la innovación de materiales y la sostenibilidad al evitar el uso de antimonio y compuestos halógenos.
Ultradur® B 4440 y Ultramid® B3U42G6 permiten obtener unas propiedades de aislamiento y una resistencia al fuego óptimas para paredes finas. Ambos plásticos de alto rendimiento alcanzan la máxima calificación CTI de 600 voltios y la clasificación V0 según UL94 como materiales altamente retardantes de la llama en espesores de pared a partir de 0,4 mm.
Ambos materiales presentan una buena idoneidad para el moldeo por inyección. El Ultradur® B 4440 no reforzado, que también puede procesarse por extrusión, sienta las bases para componentes cada vez más complejos y ayuda a los diseñadores a satisfacer las crecientes demandas. Estos dos productos abren la posibilidad de soluciones miniaturizadas totalmente nuevas, por ejemplo, para conectores, bloques de terminales, tubos de amortiguación sueltos para cables de fibra óptica y filamentos. Dado que Ultradur® absorbe un mínimo de humedad, también proporciona una gran estabilidad dimensional.
Polímero resistente al fuego en hindi todas las notas detalladas
Los polímeros resistentes al fuego son polímeros resistentes a la degradación a altas temperaturas. Se necesitan polímeros resistentes al fuego en la construcción de espacios pequeños y cerrados, como rascacielos, barcos y cabinas de avión[1]. En estos espacios reducidos, la capacidad de escape en caso de incendio se ve comprometida, lo que aumenta el riesgo de incendio. De hecho, algunos estudios informan de que alrededor del 20% de las víctimas de accidentes aéreos no mueren a causa del accidente en sí, sino por los incendios subsiguientes.[2] Los polímeros ignífugos también tienen aplicación como adhesivos en materiales aeroespaciales,[3] en el aislamiento de productos electrónicos,[3] y en materiales militares como la lona para tiendas de campaña.[4]
Algunos polímeros ignífugos presentan de forma natural una resistencia intrínseca a la descomposición, mientras que otros se sintetizan incorporando aditivos y cargas resistentes al fuego. La investigación actual sobre el desarrollo de polímeros ignífugos se centra en la modificación de diversas propiedades de los polímeros, como la facilidad de ignición, la tasa de liberación de calor y la evolución del humo y los gases tóxicos[1] Los métodos estándar para probar la inflamabilidad de los polímeros varían según los países; en Estados Unidos, las pruebas de fuego más comunes incluyen la prueba de llama pequeña UL 94, el túnel Steiner ASTM E 84 y la cámara de humo del Instituto Nacional de Normas y Tecnología (NIST) ASTM E 622. [1] La investigación sobre el desarrollo de polímeros seguros contra el fuego con propiedades más deseables se concentra en la Universidad de Massachusetts Amherst y en la Administración Federal de Aviación, donde en 1995 se inició un programa de investigación a largo plazo sobre el desarrollo de polímeros seguros contra el fuego. El Centro de Investigación de Polímeros de la UMass/Industria (CUMIRP) se creó en 1980 en Amherst, MA, como un grupo concentrado de científicos del mundo académico y de la industria con el fin de investigar la ciencia y la ingeniería de los polímeros[1].
Evolución FR
ResumenEl diseño y desarrollo de materiales compuestos resistentes al fuego con una mejor retardación de la llama son críticamente necesarios para los bomberos en los campos de protección contra incendios. En este trabajo se fabricó un nuevo hidrogel compuesto resistente al fuego (FRCH) basado en alginato de calcio (CA), poli (alcohol vinílico) (PVA) y grafito expandible (EG). El material FRCH obtenido mostró una prominente retardación de la llama debido a que se eliminó una gran cantidad de calor como evaporación de agua contenida. Mientras tanto, el EG del hidrogel se expandía para evitar la transferencia de calor cuando se exponía al fuego. Los resultados indicaron que la tasa de liberación de calor máxima y la tasa de liberación total del FRCH disminuyeron de 264,9 a 67,2 W/g y de 15,4 a 12,1 KJ/g, respectivamente. El comportamiento cinético térmico del FRCH se investigó utilizando los modelos Flynn-Wall-Ozawa (FWO) y Kissinger-Akahira-Sunose (KAS). La prueba TPP confirmó además que la introducción de EG en el hidrogel prolongó el tiempo de quemadura de la piel de segundo grado durante 2,73 s en comparación con la ausencia del componente EG. Además, al beneficiarse del comportamiento de expansión del EG cuando se quema, éste formó una vía conductora y dio lugar a la iluminación del LED. Este trabajo proporcionó una forma eficaz de preparar material compuesto retardante de la llama con una función de detección temprana de incendios, que puede cumplir con los requisitos en los campos de la lucha contra el fuego.Resumen gráfico
Aislamiento de espuma de inyección de tripolímero – Resistencia al fuego
Uno de los principales problemas de los materiales ignífugos limpios comerciales es la inestabilidad de las propiedades mecánicas debido a las altas cargas de relleno. Las composiciones ignífugas limpias que tienen una generación de humo y toxicidad muy bajas se inventan mediante un método basado en la reticulación parcial de los polímeros. Estos compuestos se procesan mediante una extrusora termoplástica de rutina y no utilizan un sistema de poscurado. La composición contiene principalmente 100 partes en peso (p/p) de resina (poliolefina o 100 p/p de caucho de monómero de etileno propileno (caucho EPDM)), 90-150 p/p de retardantes de llama principales sin contenido de halógeno, 0,1-0,5 partes en peso de agente reticulante, 1-20 p/p de agentes retardantes de llama secundarios auxiliares y 0,2-1,0 p/p de antioxidantes. Las composiciones ignífugas limpias utilizan un compuesto de peróxido como agente reticulante y un compuesto de hidróxido metálico como retardante de la llama. La presente invención demuestra un método más fiable para producir aislamientos ignífugos limpios para alambres y cables sin que se deterioren las propiedades mecánicas.