Moldeo por compresión al vacío
El moldeo por inyección puede utilizarse para producir piezas moldeadas de entre unos pocos miligramos y kilogramos de masa. Incluso las geometrías complejas pueden realizarse de forma totalmente automática en una sola operación. Además, este proceso se caracteriza por su alta reproducibilidad y su baja tasa de reutilización. Por este motivo, el moldeo por inyección es actualmente la tecnología más importante para producir piezas moldeadas de termoplásticos.
Disponemos de un gran número de máquinas de moldeo por inyección. La fuerza de cierre de la maquinaria oscila entre 50 y 250 toneladas. La atención se centra en procesos especiales como el moldeo por inyección de espuma y el procesamiento de termoplásticos reforzados con fibras largas o termoplásticos de alta temperatura. Entre los equipos más destacados de nuestro inventario se encuentran una mezcladora de moldeo por inyección de Krauss-Maffei y una máquina de moldeo por inyección de espuma de Engel, a la que accedemos en colaboración con Neue Materialien Bayreuth GmbH.
La Arburg 470 H 1000 – 170 es la máquina de moldeo por inyección ideal cuando se requieren tiempos de ciclo cortos y alta precisión con paredes muy finas. Además, gracias a su unidad ProFoam instalada, la máquina tiene la opción de inyectar espuma termoplástica (TSG). Esta combinación permite, por ejemplo, producir artículos de paredes finas espumadas en tiempos de ciclo muy cortos.
Moldeo por inyección de caucho de silicona líquida
En el proceso de moldeo por inyección, las máquinas inyectan materiales poliméricos fundidos a altas presiones y velocidades en moldes cerrados, lo que da lugar a grandes volúmenes de componentes idénticos que cumplen rigurosos requisitos mecánicos.
Las alternativas al moldeo por inyección son la extrusión, el moldeo por soplado, el termoformado, el mecanizado y la impresión 3D, cada una con sus propias ventajas. Pero si el proyecto requiere capacidades precisas, pocos procesos ofrecen la calidad y la eficacia del moldeo por inyección.
El moldeo por inyección es extraordinariamente versátil, y los fabricantes de equipos originales suelen ganar en eficiencia y en ahorro de costes con respecto a otros procesos de fabricación de plásticos. Para los OEM con requisitos de diseño complejos y sin margen de error, el moldeo por inyección ofrece varias ventajas.
En todos los sectores y entornos críticos, desde el industrial y el aeroespacial hasta el de la automoción y el médico, el moldeo por inyección es una solución probada. Sin embargo, no todos los proyectos se benefician de la eficacia del moldeo por inyección. Los proyectos ideales para el moldeo por inyección suelen ser los siguientes
Máquina de microinyección
Las funciones de la unidad de sujeción son la apertura y el cierre de un molde y la expulsión de productos. Hay dos tipos de métodos de sujeción, a saber, el tipo de palanca que se muestra en la figura siguiente y el tipo recto-hidráulico en el que un molde se abre y se cierra directamente con un cilindro hidráulico.
El tornillo gira para fundir el plástico introducido desde la tolva y para acumular el plástico fundido delante del tornillo ( que se llamará dosificación ) . Una vez acumulada la cantidad necesaria de plástico fundido, se inicia el proceso de inyección.
Mientras el plástico fundido fluye en el molde, la máquina controla la velocidad de movimiento del tornillo, o velocidad de inyección. Por otra parte, controla la presión de permanencia después de que el plástico fundido rellena las cavidades.
Un molde es un bloque metálico hueco en el que se inyecta el plástico fundido para darle una forma determinada. Aunque no se ilustran en la figura que se muestra a continuación, en realidad hay muchos agujeros perforados en el bloque para controlar la temperatura mediante agua caliente, aceite o calentadores.
Moldeo por inyección de paredes finas
El utillaje rápido tiene numerosas ventajas a la hora de crear prototipos de componentes moldeados por inyección, pero a menudo se pasan por alto los efectos del utillaje en las propiedades de la pieza resultante. El objetivo de este artículo es considerar el efecto del utillaje en las propiedades y la morfología de la pieza final.
Se utilizaron utillajes digitales de poliacrilonitrilo-butadieno-estireno (ABS) y de aluminio para moldear muestras de prueba de polipropileno isotético (iPP). Se evaluó el comportamiento a la tracción, la resistencia al impacto, la contracción, la rugosidad de la superficie y la porosidad de ambos conjuntos de muestras. Además, se utilizaron el calorímetro diferencial de barrido (DSC) y la dispersión de rayos X de ángulo ancho (WAXS) para evaluar la cristalinidad de las muestras.
La caracterización de las piezas moldeadas mostró que las velocidades de enfriamiento más lentas en los insertos de ABS digital promovían la formación de ß-PP, mientras que esta estructura cristalina no se encontró en las piezas moldeadas con utillaje de aluminio. Además, las piezas moldeadas con los insertos de ABS digital mostraron una mayor contracción del molde y las imágenes de SEM identificaron huecos de contracción microscópicos dentro del material. El cambio en la morfología y la presencia de huecos afectaron significativamente al comportamiento a la tracción de las piezas moldeadas en ABS digital, que se rompieron con poca embutición en frío y mostraron mayores módulos de tracción y mayores límites elásticos.